원료부터 완제품(FeSi)까지의 과정에는 원료 저장, 연료 수용, 배치, 혼합, 환원 및 태핑의 전체 생산 주기가 포함됩니다. 주요 장비에는 페로실리콘 용광로, 원료 처리 작업장, 자동 배치 시스템, 공급 시스템, 냉각수 순환 시스템, 먼지 제거 시스템, 전원 공급 및 분배 시스템, 자동화 시스템, 페로실리콘 주조 작업장 및 완제품 처리 시스템이 포함됩니다. 이 프로세스는 GB/T 2272.의 요구 사항을 준수합니다.
용광로 공급물은 규석과 코크스로 구성됩니다. 원자재는 원자재 야적장에 별도로 보관되며, 필요 시 파쇄 및 선별됩니다. 적격 자재는 벨트 컨베이어를 통해 배치실로 운반됩니다.
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일괄 처리
배칭실에서는 배칭 호퍼 아래에 가변 속도 디스크 피더와 전자 벨트 스케일을 사용하여 다양한 원료를 설정된 비율에 따라 분배합니다. 안정적인 구성과 고품질의 혼합 충전을 보장하기 위해 모든 배치는 배치실에서 중앙 집중식으로 수행됩니다.
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먹이주기
준비된 혼합 장입물은 벨트 컨베이어를 통해 장전 차량으로 이송되고, 이는 경사 브리지를 통해 용광로 호퍼로 전달됩니다. 각 호퍼에는 수동 슬라이드 게이트 밸브가 장착되어 있습니다. 퍼니스에 충전이 필요할 때 밸브가 열려 재료를 퍼니스로 배출합니다.
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용광로 작동
혼합 장입물은 슈트를 통해 용광로에 공급되고 작업자에 의해 고르게 퍼집니다. 전극 페이스트는 공급 시스템을 통해 작동 플랫폼으로 이송되며 전극 소모량에 따라 주기적으로 추가됩니다. 고전압 전력은 변압기에 의해 강압되어 전극 구리 버스바에 공급됩니다. 혼합 장입물은 전기 에너지에 의해 생성된 고온의 용광로에서 환원 반응을 거쳐 궁극적으로 페로실리콘을 생성합니다.
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태핑
용융된 페로실리콘은 일정한 간격(일반적으로 2시간마다)으로 용광로에서 추출되어 국자로 흘러 들어갑니다.
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주조 공정
쇳물은 레이들카(Ladle Car)를 통해 주조장까지 운반됩니다. 크레인이 국자를 들어 올려 금속을 주형에 붓습니다. 냉각 후 주형을 벗겨내고 주물을 깨뜨려 완제품을 창고로 운송하여 판매합니다.
